食用油浸出設備以浸出效率高、產(chǎn)量大、出油率高、浸出粕質(zhì)量好等一系列優(yōu)點深受大型食用油廠的歡迎。一般情況下，經(jīng)浸出設備浸出后的粕中的殘油率約在1%以下，但在生產(chǎn)過程中，由于部分生產(chǎn)因素的影響，粕中殘油量的高低也會有所變化。因此，要想減少浸出粕中的殘油量，需要充分了解影響浸出粕殘油量高低的因素，然后“對癥下藥”，方可“見效”。

河南國瑞油脂——系國內(nèi)外糧油機械工程承建商，在此為大家分享影響浸出粕殘油量高低的影響因素有哪些。

浸出前原料都會先經(jīng)過預處理，即清理去石、剝殼、破碎、軟化、軋坯、膨化、蒸炒等等一系列步驟預處理的目的就是盡量破壞油料的細胞組織結構，適當調(diào)節(jié)其水分、溫度、胚片厚度，以達到適合浸出的良好條件，從而提高出油率，降低粕中殘油量。因此，預處理工藝的好壞直接影響了浸出粕中殘油量的高低。國瑞工程師可根據(jù)油料特性和客戶需求，為其定制油脂預處理加工方案及其配套設備，使其資金發(fā)揮較大價值。

油料預處理加工設備

1. 浸出時間

浸出時間是料胚入浸至出粕所需的時間，因此浸出時間是影響浸出粕殘油量高低的重要因素之一。如果浸出時間過短，那么料胚與溶劑的接觸時間就會過短，萃取時間也會過短，則會導致油脂提取率低，而粕中殘油量較高；浸出時間過長的話，雖能保證料胚和溶劑的充分接 觸以及萃取，能夠提高油脂提取率，但是時間過長也會影響實際的時間成本與生產(chǎn)效率。

此外，經(jīng)國瑞工程師不斷地探索實踐，發(fā)現(xiàn)隨著浸出時間的增加，料胚的含油率趨于平穩(wěn)。因此，在實際生產(chǎn)中，應在保證粕殘油量達到指標的情況下，盡量縮短浸出時間，一般浸出時間在 60～90min為宜。

食用油浸出工藝

2. 浸出溫度

若浸出溫度較低，浸出過程能量會變低，油脂分子缺乏活性，從而導致油脂提取率降低，粕中殘油量較高；而浸出溫度越高，則有利于降低油脂黏度，提高分子擴散和對流擴散的速度，增加油脂提取率。但在實際操作中，浸出過程溫度越靠近溶劑沸點時，溶劑餾分揮發(fā)越強烈，出于溶劑餾分揮發(fā)散失和安全考慮， 浸出過程溫度應略低于新鮮溶劑餾分組成內(nèi)的初餾點，控制在 50～60℃即可。

此外，影響浸出粕殘油量高低的因素還有料液比（即單位時間內(nèi)浸料胚與所用溶劑的比重）、料胚高度（即產(chǎn)量相等的條件下，浸出器料斗的高度）等?？傊?，每個因素環(huán)節(jié)對浸出粕殘油量高低都有很大影響，因此在生產(chǎn)中要結合實際，嚴格按照工藝流程操作，降低粕中殘油量，提高油脂提取率和油廠經(jīng)濟效益。