浸出法是一種常用的油脂提取方法，它利用有機(jī)溶劑的特性從油料中提取油脂。然而，在實(shí)際操作過程中，浸出溶劑的損耗過高成為了一個(gè)不容忽視的問題。這不僅增加了生產(chǎn)成本，還可能對環(huán)境和人體健康造成潛在的影響。下面國瑞油脂將探討導(dǎo)致浸出溶劑損耗過高的主要因素，并提出相應(yīng)的解決建議。

一、溶劑選擇性不佳

浸出過程依賴于溶劑對油脂的溶解能力，如果選擇的溶劑對油脂的選擇性不高，就會(huì)導(dǎo)致在溶解油脂的同時(shí)，也溶解了餅粕中的其他非油性物質(zhì)，如蛋白質(zhì)、糖類等。這不但降低了油脂的純度，也增加了溶劑的損失，因此建議使用常用溶劑正己烷。

二、浸出設(shè)備性能原因

1.在食用油浸出設(shè)備的安裝過程中，由于管道、閥門和法蘭連接的密封性能不佳，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)溶劑的逸出、溢出、滴漏和泄漏現(xiàn)象。當(dāng)浸出設(shè)備因故障停機(jī)檢修時(shí)，受溫度影響，溶劑的餾程范圍較大，導(dǎo)致高沸點(diǎn)和低沸點(diǎn)的溶劑都容易丟失。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在33Kpa的正壓環(huán)境下操作，如果一個(gè)墊片松動(dòng)，每天可泄漏300kg溶劑。

2.此外，由于冷凝面積不足或冷凝水溫度過高，溶劑氣體不能完全冷凝，從而導(dǎo)致溶劑的流失。同時(shí)，溶劑與水的分離不徹底，使得溶劑隨廢水一同排出。

3.另一方面，蒸烘機(jī)的加熱面積不足，導(dǎo)致溶劑蒸汽在粕出口處溢出，或溶劑被包裹在粕粒內(nèi)部，隨粕一起帶走。按照標(biāo)準(zhǔn)要求，粕中溶劑殘留量應(yīng)小于0.05%。如果操作不當(dāng)，殘留溶液達(dá)到0.1%，每噸餅粕將多帶走10kg溶劑。

4.蒸汽達(dá)不到規(guī)定要求。一般車間的蒸汽消耗量，大豆加工工藝為240~270kg,棉籽加工為380~420kg。飽和蒸汽壓力需要0.6-0.7MPa.

這些因素共同作用，導(dǎo)致了浸出設(shè)備在生產(chǎn)過程中溶劑損耗過高的問題。

油脂浸出設(shè)備

三、操作條件不當(dāng)

浸出溫度、時(shí)間、溶劑比等操作條件的不當(dāng)設(shè)置也會(huì)加劇溶劑的損耗。例如，浸出溫度過高，會(huì)加速溶劑的揮發(fā)；浸出時(shí)間過長，不僅增加能耗，也增加溶劑的損失；而溶劑比不當(dāng)則可能導(dǎo)致油脂與溶劑之間的接觸不充分，影響浸出效率，間接增加溶劑損耗。

四、溶劑回收系統(tǒng)效率低

在浸出過程中，溶劑回收系統(tǒng)的工作效率直接影響到溶劑損耗的程度。如果回收系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或操作不當(dāng)，就會(huì)導(dǎo)致大量溶劑無法被有效回收，從而增加損耗。

溶劑回收系統(tǒng)

浸出溶劑損耗過高是由多種因素共同作用的結(jié)果。通過優(yōu)化溶劑選擇、加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)、調(diào)整操作條件以及提升溶劑回收系統(tǒng)的效率，可以有效地降低損耗，提高浸出過程的經(jīng)濟(jì)性和可持續(xù)性。這不僅有助于降低生產(chǎn)成本，還對環(huán)境保護(hù)起到積極作用。因此，浸出油廠應(yīng)重視這一問題，采取綜合措施，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的綠色化和高效化。